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FMEA - Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial

O FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise de Modos de Falha e Efeitos Potenciais) - é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo, quer saber mais?

Manual FMEA

Fonte: IQA

O que é FMEA?



A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade.

Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode significar até mesmo um risco de vida ao usuário.

Com a utilização do FMEA é possível antecipar as falhas sistêmicas ( desde as mais leves às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto. Dessa forma, o método possibilita minimizar a ocorrência de falhas potenciais e por consequência evitar seus efeitos.

Em resumo, o FMEA é usado:



  • 1

    Diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos;

  • 2

    Diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou processos em operação;

  • 3

    Aumentar a confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das falhas que já ocorreram;

  • 4

    Diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

Histórico

O FMEA foi uma das primeiras técnicas desenvolvidas exclusivamente para análise de falhas, em meados de 1949, e era usado pelo exército americano para identificas as possíveis falhas nos sistemas militares. Na década seguinte, foi adotada pela NASA, no famoso projeto Apollo. Já nos anos 70, foi adotado na indústria automotiva, onde se faz presente até hoje.

Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como análises de fontes de risco em engenharia de segurança e na indústria de alimentos.

A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessários para um fornecedor submeter uma peça/produto à aprovação da montadora. Este é um dos principais motivos pela divulgação desta técnica. Deve-se no entanto implantar o FMEA em um empresa, visando-se os seus resultados e não simplesmente para atender a uma exigência da montadora. A base para a criação de um FMEA está detalhada no manual do FMEA.

As Etapas do FMEA

O FMEA consiste em alguns passos:

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Fonte: QualityManager®

  • 1

    Planejamento e Preparação

  • 2

    Ánálise da Estrutura

  • 3

    Análise do Processo

  • 4

    Análise de Falhas

  • 5

    Análise de Riscos

  • 6

    Otimização

  • 7

    Documentação dos Resultados

Como Implementar o FMEA?

A execução do desta análise é um processo complexo e que deve ser encarado com cautela, pois quando bem elaborado, pode diminuir substancialmente a chance da ocorrência de falhas na produção, gerando grandes resultados para a empresa, podendo impactar diretamente nos custos processuais e satisfação do cliente.

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Como é uma atividade complexa, que atinge todos os setores da empresa, sua implementação deve ser bem planejada, para que ele seja totalmente eficaz. Esse processo de implementação pode demandar de tempo e recursos, e é de extrema importância que haja o comprometimento do dono do projeto e da administração. Para o desenvolvimento deste estudo, conta-se com uma equipe multidisciplinar (ou multifuncional).

A dimensão dessa equipe irá depender da complexidade do projeto, da organização e porte da empresa. Para se alcançar um FMEA ideal, a implementação de um programa de treinamento é fundamental, o qual deve incluir um treinamento de visão geral de gerenciamento, treinamento de usuários, treinamento de fornecedores e treinamento de facilitador, assim, com uma equipe bem treinada, o desenvolvimento de um FMEA ideal será garantido.

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